Wszystkie rozważania przeciętnego nabywcy poliwęglanu komorowego do budowania szklarni sprowadzają się do dwóch wniosków: „Co za różnica, wszystkie takie same; wezmę najtańszy” albo „czy poliwęglan bywa różny?” Najczęstszym błędnym przekonaniem jest to, że wszystko zależy od grubości płyty.
Zainteresowani często pytają: „Jaką grubość płyty najlepiej wybrać? Czy wystarczająca będzie 6 mm czy 8 mm, aby utrzymać śnieg w zimie, a ciepło latem.” Odpowiedź brzmi: w zasadzie grubość 3 mm jest już wystarczająca do eksploatacji szklarni, ale nie przez cały rok. Jeśli zasadzić w kwietniu i zbierać plony nie później października, płyta o grubości 3 mm doskonale utrzymuje ciepło. Klasyczna wersja grubości płyty poliwęglanu komorowego dla szklarni ogrodowej w naszej strefie klimatycznej wynosi 4 mm. Płyta o grubości 6 mm to przesada, która może spowodować latem więcej szkód niż pożytku. W zimie ciężar śniegu jest utrzymywany przez szkielet szklarni, a nie przez poliwęglan.
Aby zwrócić uwagę przy wyborze poliwęglanu
Dobra rada jest taka, aby zwrócić uwagę na jego jakość. Obecnie na rynku istnieje szeroki wybór producentów szklarni. Niestety nie każdy materiał jest godny nawet nazwy „poliwęglan”.
Na jakość komorowych płyt poliwęglanu wpływa jednocześnie kilka podstawowych czynników:
- jakość surowców;
- jakość sprzętu produkcyjnego;
- ciężar właściwy poliwęglanu na 1 m2;
- ochrona przed promieniowaniem ultrafioletowym (ochrona przed promieniowaniem UV);
- zachowanie technologii produkcji.
Zacznijmy od ostatniego punktu
Niestety, w większości zakładach zachowanie technologii produkcji jest prawie niemożliwe ze względu na brak specjalistów o wystarczającym poziomie wiedzy i kwalifikacjach. Z powodu wysokich kosztów odpowiedniego sprzętu, zdecydowana większość przedsiębiorców preferuje sprzęt pochodzenia chińskiego.
Jednak to wszystko jest niczym w porównaniu z głównym problemem, a mianowicie z tym, że płyta poliwęglanowa stopniowo przestaje być poliwęglanem. Chodzi o to, że surowcem do produkcji płyt coraz częściej nie jest pierwotny granulat poliwęglanowy, a nawet nie jest surowcem wtórnym, tylko tak zwana „mielonka” czyli zmielone na pył odpady gospodarcze z PET (butelki plastikowe). Ze względu na to, że surowce wtórne, a tym bardziej „zmielone” są znacznie tańsze od granulatu poliwęglanowego, niektórzy nieuczciwi producenci zaczęli wykorzystywać w produkcji aż 70%-90% tzw. „mielonki” (zgodnie ze standardami Europejskiego Stowarzyszenia Producentów Poliwęglanu dopuszczalnym jest zastosowanie surowca wtórnego do produkcji płyt nie więcej niż 2%-3%; zastosowanie PET w produkcji poliwęglanu jest wykluczone). Oczywistym jest, że tego rodzaju płytę ciężko nazwać poliwęglanem.
Kolejna sprawa – ciężar płyty
Na podstawie tego parametru określana jest grubość ścianki poliwęglanu komorowego. Im niższa waga, tym cieńsza ścianka, tym niższa wytrzymałość i tym krótsza żywotność. W UE zgodnie z odpowiednimi normami ciężar właściwy 1 m2 dla płyty poliwęglanu komorowego o grubości 4 mm wynosi 800 g. Istnieje również lżejsza wersja płyty o wskaźniku wagowym 4 mm (produkowana głównie dla krajów Europy Wschodniej i krajów trzeciego świata) o gramaturze 700 g/m2.
Wina leży nie tylko po stronie producentów. Kierujący dużymi przedsiębiorstwami tej branży jednogłośnie informują, że chcieliby uczestniczyć w produkcji płyty dobrej jakości, ale popyt rynkowy dyktuje obniżenie jakości kosztem obniżenia ceny, która pozostaje kryterium dominującym. Duże zakłady produkcyjne muszą konkurować z mniejszymi, które nie martwią się zbytnio o swoją reputację i wprowadzają na rynek produkty o niskiej jakości. Nierzadko zdarza się, że koszt płyty wprowadzanej na rynek jest niższy o 10-15% od kosztów surowców, wymaganych do jego produkcji. A na płycie widnieje „dumny” napis: „15 lat gwarancji!” Eksperci zdają sobie sprawę, że taka płyta wytrzyma maksymalnie 2-3 lata.
Ochrona płyty przed słonecznym promieniowaniem ultrafioletowym
Kolejnym ważnym parametrem żywotności poliwęglanu komorowego jest ochrona płyty przed słonecznym promieniowaniem ultrafioletowym za pomocą warstwy stabilizatora światła (UV). Bez ochrony poliwęglan jest narażony na agresywny wpływ promieniowania ultrafioletowego i szybko traci swoje główne właściwości – elastyczność i wytrzymałość. UV-Protect musi być nakładany jako osobna warstwa na powierzchni płyty przy użyciu technologii współwytłaczania (koekstruzji).
Niektórzy producenci twierdzą, że umieszczając stabilizator światła w surowcu, rozwiązują problem. Tego typu stwierdzenie jest błędne. Powodem takich stwierdzeń jest brak specjalnego i dość drogiego sprzętu do nakładania stabilizatora światła na płytę.
Nie należy szukać najtańszej płyty
Z pewnością taka płyta okaże się nie całkiem poliwęglanowa i będzie służyła, mimo obiecanej 25-letniej gwarancji na folię ochronną, bardzo krótko. Najlepiej zainwestować w produkt sprawdzony, chociaż na początkowym etapie będzie kosztował trochę więcej.
Jest wspaniały aforyzm barona Rothschilda: „Nie jestem wystarczająco bogaty, aby kupować tanie rzeczy”.
